廢輪胎裂解煉油工藝原理與生產工藝流程詳細介紹

廢輪胎裂解煉油是廢舊輪胎回收利用的重要渠道之一，廢輪胎裂解技術成熟，輪胎回收利用率高，設備生產過程環保無煙，廢輪胎裂解產出的各種產物都可以做為商品在市場上進行銷售，具有很好的經濟價值，所以在廢輪胎裂解項目在國內外都很受歡迎。

那么廢輪胎裂解煉油的原理和生產工藝是怎么樣的呢，今天河南北工來給大家介紹一下。

一、廢輪胎裂解煉油的工藝原理

輪胎主要由橡膠（包括天然橡膠、合成橡膠）、炭黑及多種有機、無機助劑（包括增塑劑、防老劑、硫磺和氧化鋅等）組成。廢輪胎的熱裂解是指在無氧或缺氧工況及適當的溫度下，橡膠中主鏈具有不飽和鍵的高分子斷裂，產物主要是單體、二聚物和碎片，生成物再聚合為多種烯烴，從而脫出揮發性物質并形成固體炭的過程，其產物主要是燃料油、裂解氣等可貯存性能源和炭黑、鋼絲，各產物成分隨熱解方式、熱解溫度等變化而不同。

二、廢輪胎裂解煉油的生產工藝流程

本項目主要原料可以是外購的干凈廢舊輪胎塊成品，也可以是廢輪胎自己處理加工，廢輪胎成品無需清洗、破碎、抽鋼絲等預處理工序，直接經人工進料進入輪胎煉油設備的裂解爐內。

進料工段約2小時，每臺設備每天進料10t。裂解爐內是一個持續升溫的環境，爐體內部在4 小時內升溫至 200~300℃,此時裂解氣開始處于穩定生成狀態，接下來的 5~8小時內溫度緩慢爬升， 當溫度到達450℃ 時，可認為輪胎裂解已基本完成。裂解過程中產生大量煙氣，其成分主要包含重油（液態）、輕油（氣態）、裂解氣和少量水蒸氣等，煙氣經管道流入分汽包。在分汽包內，重油（約占廢輪胎質量的2%）下沉至渣油罐，通過油泵儲存在儲油罐內；氣態成分經   管道進入循環水冷卻系統。在管道內冷卻后的煙氣分為液體和氣體，其中氣體為裂解氣， 液體為輕油和水的混合物。液體流入油水分離器，分離出的輕質油分經油泵進入油罐儲存，少量含油廢水經霧化后噴入裂解爐燃燒室作為燃料使用；裂解氣經管道輸送至裂解爐燃燒室作為燃料使用。

經過 12 小時的裂解，除燃料油、裂解氣外，裂解爐內還會生成炭黑和鋼絲。爐體停止加熱后，項目采用空氣冷卻的方式，通過風機抽風不斷帶走爐體外壁熱量，冷卻工段持續時間約 8 小時。待爐體冷卻至 45~55℃，操作人員打開進料門上的出鋼絲口 （1.1m× 1.7m），將纏繞在一起的鋼絲整體拖出。由于本項目輪胎進料時為整條輪胎，無切割

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